هزینه‌یابی مرحله‌ای در حسابداری صنعتی
هزینه‌یابی مرحله‌ای یک روش اساسی در حسابداری صنعتی است که برای تخصیص هزینه‌های تولید به محصولات همگن و یکنواختی که به صورت انبوه و طی یک سری فرآیندهای مداوم تولید می‌شوند، به کار می‌رود. هدف اصلی این روش، محاسبه بهای تمام شده هر واحد محصول در هر مرحله از تولید و در نهایت، بهای تمام شده کالای ساخته شده است.
برخلاف هزینه‌یابی سفارش کار که هزینه‌ها را برای هر سفارش یا محصول منحصربه‌فرد ردیابی می‌کند، هزینه‌یابی مرحله‌ای بر تجمع هزینه‌ها برای هر فرآیند یا دپارتمان تولیدی تمرکز دارد و سپس این هزینه‌ها را به طور میانگین به تمام واحدهای تولید شده در آن فرآیند تخصیص می‌دهد. این روش در صنایعی که محصولات از یک مرحله تولید به مرحله بعد منتقل می‌شوند تا تکمیل گردند، مانند صنایع شیمیایی، پالایش نفت، تولید مواد غذایی و نساجی، کاربرد فراوانی دارد. درک صحیح و اجرای دقیق هزینه‌یابی مرحله‌ای برای کنترل هزینه‌ها، تصمیم‌گیری‌های مدیریتی، ارزیابی عملکرد و قیمت‌گذاری محصولات ضروری است.
مفاهیم اصلی هزینه‌یابی مرحله‌ای
در قلب سیستم هزینه‌یابی مرحله‌ای، تجمع و تخصیص هزینه‌های تولید قرار دارد. هزینه‌ها شامل مواد مستقیم، کار مستقیم و سربار ساخت هستند که برای هر دپارتمان یا مرکز هزینه تولیدی به طور جداگانه انباشته می‌شوند. مواد مستقیم، مواد اولیه‌ای هستند که مستقیماً در تولید محصول به کار می‌روند. کار مستقیم، هزینه‌ی نیروی کاری است که مستقیماً در تبدیل مواد اولیه به محصول نهایی نقش دارد. سربار ساخت شامل تمام هزینه‌های تولیدی غیر از مواد مستقیم و کار مستقیم است، مانند مواد غیرمستقیم، کار غیرمستقیم، استهلاک ماشین‌آلات، و هزینه‌های نگهداری کارخانه.
جریان هزینه‌ها در این سیستم به صورت متوالی است. با شروع فرآیند تولید، هزینه‌های مواد اولیه از حساب موجودی مواد خام به حساب کالای در جریان ساخت اولین دپارتمان منتقل می‌شود. هزینه‌های کار مستقیم و سربار ساخت نیز به حساب کالای در جریان ساخت همان دپارتمان افزوده می‌شوند. پس از تکمیل عملیات در یک دپارتمان، واحدهای تکمیل شده به همراه هزینه‌های انباشته شده آن‌ها (که اکنون به عنوان “هزینه‌های انتقالی از مرحله قبل” یا “هزینه‌های وارده” شناخته می‌شوند) به دپارتمان بعدی منتقل می‌شوند. این فرآیند تا آخرین دپارتمان تولید ادامه می‌یابد و در نهایت، هزینه‌های انباشته شده واحدهای تکمیل شده از حساب کالای در جریان ساخت آخرین دپارتمان به حساب موجودی کالای ساخته شده منتقل می‌گردد.
مکانیسم و مراحل هزینه‌یابی مرحله‌ای
فرآیند تخصیص هزینه در سیستم هزینه‌یابی مرحله‌ای معمولاً شامل پنج مرحله کلیدی است که به مدیران کمک می‌کند تا هزینه‌های تولید را به دقت ردیابی و به محصولات تخصیص دهند. مرحله اول، خلاصه‌سازی جریان فیزیکی واحدها است که شامل شناسایی تعداد واحدهایی است که در ابتدای دوره در جریان ساخت بوده‌اند، واحدهایی که طی دوره شروع شده‌اند، واحدهای تکمیل شده و منتقل شده، و واحدهایی که در پایان دوره هنوز در جریان ساخت هستند. مرحله دوم، محاسبه خروجی بر حسب “واحدهای معادل تولید” است. از آنجا که برخی واحدها در پایان دوره ممکن است کاملاً تکمیل نشده باشند، مفهوم واحدهای معادل برای تبدیل واحدهای نیمه‌تمام به معادل واحدهای تکمیل شده استفاده می‌شود. این محاسبه به طور جداگانه برای هر یک از اجزای هزینه (مواد مستقیم و هزینه‌های تبدیل شامل کار مستقیم و سربار) انجام می‌شود، زیرا این اجزا ممکن است در مراحل مختلفی از فرآیند تولید به محصول اضافه شوند.
مرحله سوم، خلاصه‌سازی کل هزینه‌هایی است که باید تخصیص داده شوند. این شامل هزینه‌های مربوط به کالای در جریان ساخت ابتدای دوره و هزینه‌های اضافه شده طی دوره جاری برای هر یک از اجزای هزینه است. مرحله چهارم، محاسبه “بهای تمام شده هر واحد معادل” است. این کار با تقسیم کل هزینه‌های هر جزء (انباشته شده در مرحله سوم) بر تعداد کل واحدهای معادل آن جزء (محاسبه شده در مرحله دوم) انجام می‌شود. سرانجام، در مرحله پنجم، کل هزینه‌ها به واحدهای تکمیل شده و منتقل شده به مرحله بعد یا به انبار کالای ساخته شده، و همچنین به واحدهای باقی‌مانده در کالای در جریان ساخت پایان دوره تخصیص می‌یابد. این تخصیص با ضرب تعداد واحدهای معادل در هر دسته (واحدهای تکمیل شده و کالای در جریان ساخت پایان دوره) در بهای تمام شده هر واحد معادل مربوطه صورت می‌گیرد.
روش‌های محاسبه بهای تمام شده در هزینه‌یابی مرحله‌ای
دو روش اصلی برای محاسبه بهای تمام شده در سیستم هزینه‌یابی مرحله‌ای وجود دارد: روش میانگین موزون و روش اولین صادره از اولین وارده (FIFO).
روش میانگین موزون (Weighted-Average Method)،
در روش میانگین موزون (Weighted-Average Method)، هزینه‌های موجود در کالای در جریان ساخت ابتدای دوره با هزینه‌های اضافه شده در دوره جاری ترکیب (میانگین‌گیری) می‌شوند. سپس، این مجموع هزینه‌ها بر کل واحدهای معادل (شامل کار انجام شده بر روی موجودی ابتدای دوره و کار انجام شده بر روی واحدهای شروع شده در دوره جاری) تقسیم می‌شود تا بهای تمام شده هر واحد معادل به دست آید. این روش نسبتاً ساده‌تر است زیرا تمایزی بین واحدهای تکمیل شده از موجودی ابتدای دوره و واحدهای شروع و تکمیل شده در دوره جاری قائل نمی‌شود و تمام واحدهای تکمیل شده را با یک هزینه میانگین یکسان ارزش‌گذاری می‌کند.
روش اولین صادره از اولین وارده (FIFO Method)،
در مقابل، روش اولین صادره از اولین وارده (FIFO Method)، جریان هزینه‌ها را با دقت بیشتری دنبال می‌کند و هزینه‌های مربوط به دوره‌های مختلف را جدا نگه می‌دارد. در این روش، فرض بر این است که واحدهای موجود در کالای در جریان ساخت ابتدای دوره، ابتدا تکمیل و منتقل می‌شوند. بنابراین، هزینه‌های این واحدها شامل هزینه‌های انباشته شده از دوره قبل به‌علاوه هزینه‌هایی است که در دوره جاری برای تکمیل آن‌ها صرف شده است. واحدهای معادل در روش FIFO تنها بر اساس کاری که در دوره جاری انجام شده محاسبه می‌شوند.
بهای تمام شده هر واحد معادل نیز فقط با استفاده از هزینه‌های اضافه شده در دوره جاری و تقسیم آن بر واحدهای معادل کار انجام شده در دوره جاری محاسبه می‌شود. در نتیجه، هزینه واحدهای تکمیل شده از موجودی ابتدای دوره، هزینه واحدهای شروع و تکمیل شده در دوره جاری، و هزینه کالای در جریان ساخت پایان دوره ممکن است هر یک بهای تمام شده متفاوتی داشته باشند. روش FIFO پیچیده‌تر است اما اطلاعات دقیق‌تری در مورد هزینه‌های جاری ارائه می‌دهد، که برای کنترل هزینه و تصمیم‌گیری در شرایط نوسان قیمت‌ها مفیدتر است.
گزارش هزینه تولید
گزارش هزینه تولید یک سند کلیدی در سیستم هزینه‌یابی مرحله‌ای است که به طور خلاصه فعالیت‌های تولیدی و هزینه‌های هر دپارتمان را برای یک دوره مشخص نشان می‌دهد. این گزارش نه تنها بهای تمام شده واحدهای تکمیل شده و منتقل شده و همچنین موجودی کالای در جریان ساخت پایان دوره را تعیین می‌کند، بلکه ابزاری مهم برای کنترل مدیریت و ارزیابی کارایی دپارتمان‌ها محسوب می‌شود. گزارش هزینه تولید معمولاً شامل چهار بخش اصلی است.
بخش اول، بخش مقداری (Quantities) است که جریان فیزیکی واحدها را نشان می‌دهد، شامل واحدهای موجود در ابتدای دوره، واحدهای شروع شده یا دریافت شده طی دوره، واحدهای تکمیل شده و منتقل شده، و واحدهای باقی‌مانده در پایان دوره.</p>
بخش دوم، محاسبه واحدهای معادل (Equivalent Units) است. در این بخش، واحدهای فیزیکی به واحدهای معادل تولید برای هر یک از عناصر هزینه (مانند مواد مستقیم و هزینه‌های تبدیل) تبدیل می‌شوند، با در نظر گرفتن درصد تکمیل واحدهای در جریان ساخت.
بخش سوم، هزینه‌های قابل تخصیص (Costs to be Accounted For) است که شامل هزینه‌های انباشته در کالای در جریان ساخت ابتدای دوره و هزینه‌های اضافه شده طی دوره جاری برای هر عنصر هزینه میباشد. مجموع این هزینه‌ها، کل هزینه‌ای است که باید به واحدهای تولیدی تخصیص یابد.
بخش چهارم، تخصیص هزینه‌ها (Costs Accounted For) است. در این بخش ابتدا بهای تمام شده هر واحد معادل با تقسیم کل هزینه‌های هر عنصر بر واحدهای معادل مربوطه محاسبه می‌شود. سپس، این بهای تمام شده واحد برای ارزش‌گذاری واحدهای تکمیل شده و منتقل شده و همچنین موجودی کالای در جریان ساخت پایان دوره به کار می‌رود. مجموع هزینه‌های تخصیص داده شده باید با کل هزینه‌های قابل تخصیص در بخش سوم برابر باش
د (اثبات صحت محاسبات). این گزارش به مدیران امکان می‌دهد تا عملکرد هزینه‌ای هر مرحله را به دقت بررسی کنند.
ملاحظات خاص در هزینه‌یابی مرحله‌ای
در پیاده‌سازی سیستم هزینه‌یابی مرحله‌ای، برخی ملاحظات خاص وجود دارد که باید مورد توجه قرار گیرند. یکی از این موارد هزینه‌های انتقالی از مراحل قبل (Transferred-in Costs) است. در شرکت‌هایی که تولید در چندین مرحله یا دپارتمان انجام می‌شود، واحدهای تکمیل شده از یک دپارتمان به همراه هزینه‌های انباشته شده خود به دپارتمان بعدی منتقل می‌شوند. این هزینه‌ها برای دپارتمان دریافت‌کننده، “هزینه‌های انتقالی” محسوب شده و مشابه هزینه مواد اولیه‌ای که در ابتدای فرآیند آن دپارتمان اضافه می‌شود، در نظر گرفته می‌شوند. دپارتمان دریافت‌کننده، هزینه‌های مواد، کار و سربار خود را به این هزینه‌های انتقالی اضافه می‌کند. در گزارش هزینه تولید دپارتمان‌های بعدی، هزینه‌های انتقالی به عنوان یک قلم جداگانه در بخش هزینه‌های قابل تخصیص و در محاسبه بهای تمام شده واحد نشان داده می‌شوند.
ضایعات و قراضه در هزینه‌یابی مرحله‌ای
موضوع مهم دیگر، ضایعات و قراضه (Spoilage and Scrap) است. ضایعات به واحدهایی اطلاق می‌شود که مطابق با استانداردهای کیفی نبوده و نمی‌توان آن‌ها را به عنوان محصول سالم فروخت یا نیاز به دوباره‌کاری دارند. ضایعات عادی (Normal Spoilage) بخشی اجتناب‌ناپذیر از فرآیند تولید است و هزینه آن معمولاً به بهای تمام شده واحدهای سالم سرشکن می‌شود، یعنی هزینه هر واحد سالم را افزایش می‌دهد. اگر ضایعات عادی دارای ارزش قراضه باشند، این ارزش از هزینه کل فرآیند کسر شده یا به حساب سربار ساخت بستانکار می‌شود. اما ضایعات غیرعادی (Abnormal Spoilage)، ضایعاتی است که بیش از حد انتظار و معمول رخ می‌دهد و ناشی از ناکارآمدی یا اتفاقات غیرمترقبه است.
هزینه ضایعات غیرعادی به بهای تمام شده واحدهای سالم اضافه نمی‌شود، بلکه به عنوان یک زیان دوره در صورت سود و زیان شناسایی می‌گردد. ارزش قراضه ضایعات غیرعادی نیز از این زیان کسر می‌شود. گاهی ممکن است سود ناشی از ضایعات کمتر از حد معمول (Abnormal Gain) نیز رخ دهد، که در این صورت، تفاوت بین ضایعات عادی مورد انتظار و ضایعات واقعی کمتر، به عنوان یک سود شناسایی می‌شود.
کاربردهای هزینه‌یابی مرحله‌ای
هزینه‌یابی مرحله‌ای به طور گسترده در صنایعی کاربرد دارد که محصولات همگن و یکسان را به صورت انبوه و از طریق یک سری فرآیندهای تولیدی پیوسته و استاندارد تولید می‌کنند. در این صنایع، ردیابی هزینه‌ها برای تک تک واحدها غیرعملی و ناکارآمد است، بنابراین تجمع هزینه‌ها در سطح هر فرآیند یا دپارتمان و سپس تخصیص میانگین آن به واحدهای تولید شده، رویکرد منطقی‌تری است. از جمله صنایعی که به طور معمول از این روش استفاده می‌کنند می‌توان به صنایع شیمیایی (مانند تولید رنگ، کود، پلاستیک)، پالایشگاه‌های نفت (تولید بنزین و سایر فرآورده‌های نفتی)، صنایع غذایی (مانند تولید کنسرو، نوشابه، لبنیات)، کارخانه‌های سیمان، کارخانه‌های کاغذسازی، صنایع نساجی (تولید پارچه و نخ)، و تولیدکنندگان محصولات دارویی اشاره کرد.
همچنین، در تولید انبوه قطعات الکترونیکی، مونتاژ برخی لوازم خانگی استاندارد و سایر محصولاتی که فرآیند تولید مشابهی را طی می‌کنند و تفاوت محسوسی بین واحدهای مختلف محصول وجود ندارد، هزینه‌یابی مرحله‌ای کاربرد دارد. این روش امکان محاسبه بهای تمام شده واحد محصول را فراهم کرده و اطلاعات لازم برای تصمیم‌گیری‌های مربوط به قیمت‌گذاری، کنترل
هزینه‌ها و ارزیابی سودآوری خطوط تولید را در اختیار مدیران قرار می‌دهد.
مقایسه هزینه‌یابی مرحله‌ای با هزینه‌یابی سفارش کار
هزینه‌یابی مرحله‌ای و هزینه‌یابی سفارش کار دو سیستم اصلی برای تخصیص هزینه‌های تولید هستند، اما از جنبه‌های مختلفی با یکدیگر تفاوت دارند و هر یک برای شرایط خاصی مناسب هستند. تفاوت اصلی در ماهیت محصول و فرآیند تولید نهفته است. هزینه‌یابی مرحله‌ای برای تولید انبوه محصولات همگن و استاندارد که از طریق یک سری فرآیندهای مداوم عبور می‌کنند، استفاده می‌شود (مانند تولید مواد شیمیایی یا مواد غذایی). در مقابل، هزینه‌یابی سفارش کار برای تولید محصولات یا ارائه خدمات منحصربه‌فرد و سفارشی که بر اساس مشخصات خاص مشتری تولید می‌شوند، کاربرد دارد (مانند ساخت یک کشتی سفارشی یا ارائه خدمات مشاوره‌ای خاص).
از نظر تجمع هزینه‌ها، در هزینه‌یابی مرحله‌ای، هزینه‌ها (مواد، کار، سربار) برای هر دپارتمان یا فرآیند تولیدی طی یک دوره زمانی مشخص (مثلاً یک ماه) انباشته می‌شوند. اما در هزینه‌یابی سفارش کار، هزینه‌ها به طور جداگانه برای هر سفارش یا پروژه خاص جمع‌آوری می‌گردند. سند اصلی برای ردیابی هزینه‌ها در هزینه‌یابی مرحله‌ای، “گزارش هزینه تولید” دپارتمان است، در حالی که در هزینه‌یابی سفارش کار، “برگه هزینه سفارش کار” برای هر سفارش تهیه می‌شود.
محاسبه بهای تمام شده واحد نیز متفاوت است؛ در هزینه‌یابی مرحله‌ای، کل هزینه‌های یک دپارتمان بر تعداد واحدهای معادل تولید شده در آن دپارتمان تقسیم می‌شود تا بهای تمام شده میانگین هر واحد به دست آید. در هزینه‌یابی سفارش کار، کل هزینه‌های ثبت شده در برگه هزینه یک سفارش خاص بر تعداد واحدهای تولید شده در آن سفارش تقسیم می‌شود. شرکت‌ها بر اساس نوع محصول، پیچیدگی فرآیند تولید و نیازهای اطلاعاتی خود یکی از این دو روش یا ترکیبی از آن‌ها را انتخاب می‌کنند.
مزایای هزینه‌یابی مرحله‌ای
سیستم هزینه‌یابی مرحله‌ای دارای مزایای متعددی است که آن را برای محیط‌های تولید انبوه مناسب می‌سازد. یکی از مهم‌ترین مزایا، سادگی نسبی در محاسبه بهای تمام شده واحد برای حجم زیادی از محصولات یکسان است. از آنجا که محصولات همگن هستند، نیازی به ردیابی پیچیده هزینه‌ها برای هر واحد جداگانه نیست و هزینه‌ها به صورت میانگین تخصیص می‌یابند. این روش امکان محاسبه و کنترل هزینه‌ها در سطح هر دپارتمان را فراهم می‌کند، که به مدیران اجازه می‌دهد کارایی هر مرحله از فرآیند تولید را ارزیابی کرده و نقاط ضعف یا ناکارآمدی‌ها را شناسایی کنند. گزارش‌های هزینه تولید منظم، اطلاعات مفیدی برای بودجه‌بندی و پیش‌بینی هزینه‌ها در دوره‌های آتی ارائه می‌دهند، زیرا هزینه‌های تاریخی هر فرآیند به عنوان مبنایی برای تخمین‌های آینده عمل می‌کند.
هزینه‌یابی مرحله‌ای به استانداردسازی فرآیندهای حسابداری کمک کرده و امکان مقایسه هزینه‌ها و عملکرد را بین دوره‌های مختلف یا حتی بین کارخانه‌های مشابه فراهم می‌آورد. این سیستم داده‌های لازم برای تصمیم‌گیری‌های مربوط به قیمت‌گذاری محصولات انبوه را در اختیار مدیران قرار می‌دهد، زیرا بهای تمام شده میانگین واحد به عنوان یک کف قیمت عمل می‌کند. علاوه بر این، با تعیین هزینه‌های هر مرحله، مدیریت می‌تواند بر روی بهبود مستمر فرآیندها و کاهش هزینه‌ها در هر بخش تمرکز کند. این روش همچنین برای ارزش‌گذاری موجودی‌ها (کالای در جریان ساخت و کالای ساخته شده) برای اهداف گزارشگری مالی، زمانی که محصولات همگن هستند، مناسب و کارآمد است.
معایب هزینه‌یابی مرحله‌ای
علی‌رغم مزایای متعدد، سیستم هزینه‌یابی مرحله‌ای معایبی نیز دارد که باید در نظر گرفته شوند. یکی از محدودیت‌های اصلی این است که بهای تمام شده میانگین ممکن است ناکارآمدی‌ها یا تغییرات هزینه را پنهان کند. از آنجا که هزینه‌ها به صورت میانگین تخصیص داده می‌شوند، شناسایی دلایل دقیق نوسانات هزینه برای واحدهای خاص یا دسته‌های کوچک تولید دشوارتر می‌شود. این روش برای شرکت‌هایی که محصولات متنوعی را در یک فرآیند مشترک تولید می‌کنند، کمتر مناسب است، زیرا تخصیص میانگین هزینه‌ها به محصولات با نیازهای منابع متفاوت می‌تواند منجر به محاسبه نادرست بهای تمام شده هر محصول شود.
محاسبه واحدهای معادل و ارزش‌گذاری کالای در جریان ساخت، به ویژه با استفاده از روش FIFO، می‌تواند پیچیده و زمان‌بر باشد. این پیچیدگی ممکن است منجر به بروز خطا در محاسبات گردد. تخصیص هزینه‌های سربار در هزینه‌یابی مرحله‌ای، مانند سایر سیستم‌های هزینه‌یابی، می‌تواند چالش‌برانگیز باشد. اگر مبنای تخصیص سربار به درستی انتخاب نشود، ممکن است بهای تمام شده محصول به طور دقیق منعکس‌کننده مصرف واقعی منابع سربار نباشد.
از آنجا که هزینه‌ها در سطح دپارتمان انباشته می‌شوند، اطلاعات هزینه‌ای به دست آمده ممکن است برای تصمیم‌گیری‌های مدیریتی بسیار جزئی که نیاز به داده‌های هزینه برای فعالیت‌ها یا اجزای خاص دارند، کافی نباشد. علاوه بر این، اگر کنترل دقیقی بر روی فرآیندها وجود نداشته باشد، هزینه‌های ضایعات غیرعادی ممکن است به درستی شناسایی و جدا نشوند و به طور نادرست در بهای تمام شده محصولات سالم لحاظ گردند.
نتیجه‌گیری
هزینه‌یابی مرحله‌ای یک ابزار حیاتی و کارآمد در حسابداری صنعتی برای شرکت‌هایی است که به تولید انبوه محصولات همگن اشتغال دارند. این روش با تمرکز بر تجمع و تخصیص هزینه‌ها در سطح هر فرآیند یا دپارتمان، امکان محاسبه بهای تمام شده میانگین هر واحد محصول را فراهم می‌کند.
اطلاعات به دست آمده از گزارش‌های هزینه تولید به مدیران در کنترل هزینه‌ها، ارزیابی کارایی دپارتمان‌ها، بودجه‌بندی، و تصمیم‌گیری‌های مربوط به قیمت‌گذاری و سودآوری کمک شایانی می‌کند.
با وجود روش‌های مختلف محاسبه مانند میانگین موزون و FIFO و همچنین لزوم توجه به مسائلی مانند هزینه‌های انتقالی و ضایعات، این سیستم چارچوبی منطقی برای ردیابی جریان هزینه‌ها در فرآیندهای تولیدی پیوسته ارائه می‌دهد. اگرچه هزینه‌یابی مرحله‌ای ممکن است برای همه انواع تولید مناسب نباشد و دارای محدودیت‌هایی نیز باشد، اما در محیط‌های تولیدی مناسب خود، نقش کلیدی در ارائه اطلاعات دقیق و مرتبط برای مدیریت بهینه منابع و دستیابی به اهداف مالی سازمان ایفا می‌کند.
————————————————————————————-
برای دریافت مشاوره و نیز آگاهی کامل از شرایط ارائه خدمات حسابداری با ما در تماس باشید :
تلفن ۱ : ۰۲۱۸۸۱۹۱۴۸۲
تلفن ۲ : ۰۲۱۸۸۱۹۱۴۸۳
فکس : ۸۸۲۰۵۷۶۶ ۲۱ ۹۸++
Email: Info@ArghamNegar.com
منابع (Sources)
- AccountingTools. (n.d.). Process costing. Retrieved from https://www.accountingtools.com/articles/process-costing
- AccountingTools. (n.d.). Transferred-in cost. Retrieved from https://www.accountingtools.com/articles/transferred-in-cost
- BizFilings. (n.d.). Process Costing vs. Job Order Costing. Wolters Kluwer. Retrieved from https://www.bizfilings.com/toolkit/research-topics/finance/accounting/process-costing-vs-job-order-costing
- Corporate Finance Institute. (n.d.). Process Costing. Retrieved from https://corporatefinanceinstitute.com/resources/accounting/process-costing/
- Corporate Finance Institute. (n.d.). Spoilage. Retrieved from https://corporatefinanceinstitute.com/resources/accounting/spoilage/
- Heisinger, K., & Hoyle, J. B. (n.d.). Managerial Accounting: Chapter 4: How is process costing used to track production costs?. Saylor Foundation. Retrieved from https://saylordotorg.github.io/text_managerial-accounting/s08-how-is-process-costing-used-.html
- Lumen Learning. (n.d.). Managerial Accounting: Process Costing. Retrieved from https://courses.lumenlearning.com/managacct/chapter/process-costing/
Loading...